陶瓷軸承

　　一、托盤承載貨物的固定方式

　　塑膠棧板托盤承載的貨物進行固定方式主要有捆扎、膠合束縛、拉伸包裝，並可相互配合使用。

　　二、托盤承載貨物防護與加固

　　托盤承載的貨物進行固定後，仍不能滿足運輸要求的應該根據需要選擇防護加固附件。加固防護附件由紙質、木質、塑料、金屬或者其他材料制成。

　　三、托盤與叉車、貨架等配合使用的注意事項

　　1、液壓車和叉車在使用托盤過程中，叉齒之間的距離應盡量放寬至托盤的進叉口外緣，進叉深度應大於整個托盤深度的2/3以上。

　　2、液壓車和叉車在使用托盤運動過程中，應保持勻速度進退和上下，避免急剎、急轉引起托盤受損、造成貨物倒塌。

　　3、托盤上貨架時，應保持托盤在貨架橫梁上平穩放置，托盤長度應大於貨架橫梁外徑50mm以上。

　　四、使用塑料棧板(塑料托盤)注意事項：

　　1、單面塑料托盤只能一面使用，表面有網格狀和平板狀兩種，底部有川字型、田字型、九腳型。

　　2、雙面塑料托盤指托盤的正反兩面結構相同，表面有網格狀和平板狀兩種，兩面可調換使用。選用單面托盤還是雙面托盤，應根據相應的存儲、裝卸搬運設備與狀態(如庫型、貨架類型、堆碼或放置狀態等)確定。

　　3、動載是指托盤在使用機動叉車或手動液壓托盤搬運車時，運動中所能承載的最大重量(彎曲度1。5%以內為正常)。

　　4、靜載是指在堆碼中，最下面的塑料托盤所塑膠棧板能承受的最大重量。

　　5、貨架承載是指將裝好貨物的塑料托盤放置在貨架上時所能承受的最大重量(彎曲度1%以內為正常)。一般標准系列托盤在貨架承載時能承重0。4T~0。6T，重載系列托盤能承重0。7T~1T。


 

　　一、裝夾

　　加工中心用立銑刀大多采銑刀用彈簧夾套裝夾方式，使用時處於懸臂狀態。銑削加工過程，有時可能出現立銑刀從刀夾逐漸伸出，甚至完全掉落，致使工件報廢現像，其原因一般因為刀夾內孔與立銑刀刀柄外徑之間存油膜，造成夾緊力不足所致。立銑刀出廠時通常都塗有防鏽油，如果切削時使用非水溶性切削油，刀夾內孔也會附著一層霧狀油膜，當刀柄刀夾上都存油膜時，刀夾很難牢固夾緊刀柄，加工立銑刀就容易松動掉落。所以立銑刀裝夾前，應先將立銑刀柄部刀夾內孔用清洗液清洗干淨，擦干後再進行裝夾。 當立銑刀直徑較大時，即使刀柄刀夾都很清潔，還可能發生掉刀事故，這時應選用帶削平 缺口刀柄相應側面鎖緊方式。 立銑刀夾緊後可能出現另一問題加工立銑刀刀夾端口處折斷，其原因一般因為刀夾使用時間過長，刀夾端口部已磨損成錐形

　　二、振動

　　由於立銑刀與刀夾之間存微小間隙，所以加工過程刀具有可能出現振動現像。振動會使立銑刀圓周刃吃刀量不均勻，且切擴量比原定值增大，影響加工精度刀具使用壽命。但當加工出溝槽寬度偏小時，也可以有目地使刀具振動，通過增大切擴量來獲得所需槽寬，但這種情況下應將立銑刀最大振幅限制0。02mm以下，否則無法進行穩定切削。正常加工立銑刀振動越小越好。 當出現刀具振動時，應考慮降低切削速度進給速度，如兩者都已降低40%後仍存較大振動，則應考慮減小吃刀量。 如加工系統出現共振，其原因可能切削速度過大、進給速度偏小、刀具系統剛性不足、工件裝夾力不夠以及工件形狀或工件裝夾方法等因素所致，此時應采取調整切削用量、增加刀具系統剛度、提高進給速度等措施。

　　三、端刃切削

　　在模具等工件型腔數控銑削加工，當被切削點為下凹部分或深腔時，需加長立銑刀伸出量。如果使用長刃型立銑刀，由於刀具撓度較大，易產生振動並導致刀具折損。因此加工過程，如果只需刀具端部附近刀刃參加切削，則最好選用刀具總長度較長短刃長柄型立銑刀。臥式數控機床上使用大直徑立銑刀加工工件時，由於刀具自重所產生變形較大，更應十分注意端刃切削容易出現問題。必須使用長刃型立銑刀情況下，則需大幅度降低切削速度進給速度。

　　四、切削參數

　　切削速度

　　切削速度的選擇主要取決於被加工工件的材質；進給速度的選擇主要取決於被加工工件的材質及立銑刀的直徑。國外一些刀具生產廠家的刀具樣本附有刀具切削參數選用表，可供參考。但切削參數的選用同時又受機床、刀具系統、被加工工件形狀以及裝夾方式等多方面因素的影響，應根據實際情況適當調整切削鎢鋼速度和進給速度。

　　當以刀具壽命為優先考慮因素時，可適當降低切削速度和進給速度；當切屑的離刃狀況不好時，則可適當增大頂針切削速度。

　　逆順銑

　　采用順銑有利於防止刀刃損壞，可提高刀具壽命。但有兩點需要注意：①如采用普通機床加工，應設法消除進給機構的間隙；②當工件表面殘留有鑄、鍛工藝形成的氧化膜或其它硬化銑刀層時，宜采用逆銑。

　　刀具材質

　　高速鋼立銑刀的使用範圍和使用要求較為寬泛，即使切削條件的選擇略有不當，也不至出現太大問題。而硬質合金立銑刀雖然在高速切削時具有很好的耐磨性，但它的使用範圍不及高速鋼立銑刀廣泛，且切削條件必須嚴格符合刀具的使用要求。

　　銑刀常見有兩種材料：高速鋼，硬質合金。後者相對前者硬度高，切削力強，可提高轉速和進給率，提高生產率，讓刀不明顯，並加工不鏽鋼/鈦合金等難加工材料，但是成本更高，而且在切削力快速交變的情況下容易斷刀。

　　1。液壓系統溢流閥的作用

　　在液壓系儲氣桶統中用來維持定壓是液壓系統溢流閥的主要用途。它常用於節流調速系統中，和流量控 制閥配合使用，調節進入系統的流量，並保持系統的壓力基本恆定。溢流 閥2並聯於系統中，進入液壓缸4的流量由節流閥3調節。由於定量泵1的流量大於液壓缸 4所需的流量，油壓升高，將液壓系統溢流閥2打開，多余的油液經液壓系統溢流閥2流回油箱。因此，在這 裡液壓系統溢流閥的功用就是在不斷的溢流過程中保持系統壓力基本不變。

　　用於過載保護的液壓系統溢流閥一般稱為安全閥。變量泵調速系統。在正常工 作時，液壓系統溢流閥2關閉，不溢流，只有在 系統發生故障壓力升至安全閥的調整值 時，閥口才打開，使變量泵排出的油液 經閥2流回油箱，以保證液壓系統的安全。

　　2。液壓系統對液壓系統溢流閥的性能要求

　　(1)定壓精度高 當流過液壓系統溢流閥的 流量發生變化時，系統中的壓力變化要小，即靜態壓力超調要小。

　　(2)靈敏度要高，當液壓缸4突然停止運動時，液壓系統溢流閥2 氣壓缸要迅速開大。否則，定量泵1輸出的油 液將因不能及時排出而使系統壓力突然 升高，並超過液壓系統溢流閥的調定壓力，使系統中各元件及輔助件受力增加，影響其壽命。液壓系統溢流閥 的靈敏度越高，則動態壓力超調越小。

　　(3)工作要平穩且無振動和噪聲。

　　(4)當閥關閉時密封要好，泄漏要小。

　　對於經常開啟的液壓系統溢流閥，主要要求氣壓壓床前三項性能；而對於安全閥，則主要要求第油壓壓床2和第4 兩項性能，其實，液壓系統溢流閥和安全閥都是同一結構的閥，只不過是在不同要求時有不同的作用而已。

　　1、(窗框、窗扇)應在焊接清角後將門窗密封條按正確面順方密封圈向用專用輥輪將膠條少橡膠條許用力往型材槽內推進，同時將膠條三角帽向下壓至嵌入型材槽內為止。由於膠條屬彈性體，通過輥壓後油封，可能會出現回縮，正確的方法應在門窗密封條安裝至二端接口處時，將膠條二端往中間回縮一點，並留下2—3釐米的收縮余量，然後剪斷嵌入。

　　2、玻璃壓條(單玻、雙玻)將膠條按正確面用手工方式將門窗密封條穿入型材槽內，將膠條一端用力往前推進，待推至前方型材盡頭時，將二端膠條向中間回縮一點，然後將每一端留1-2釐米余量剪斷，如遇到型材槽口尺寸不規則，穿入困難時，可用少許洗潔精稀釋溶液用刷子在型材槽內刷一遍，這樣可以減輕安裝負荷。正確的安裝方法，能確保您的門窗在氣密性和水密性方面達到滿意的效果，不會出現縮短、缺角現像。

　　3、門窗密封條使用時首先應將包裝線解開，揭去上部的包裝盤蓋，抽出中間的紙芯，從中間拉出膠條開端頭，矽膠管由內圈往外使用，正確的使用方式，將可避免膠纏繞，打結等現角，節省安裝工時橡膠管。

　　在裝修過程中，密封條的投入占比重很小，油封但其作用卻不可忽視。所以不要為了降低那麼一點兒成本選用那些假冒偽劣橡膠條的產品，門窗密封條鑒別方法很簡單。

　　一、用鼻子聞一下是否有異味，正常的PVC材質的密封條會有一點點兒子醇的味，幾乎聞不到。

　　二、把密封條盡量緊的纏在型材上，在高溫下放置一段時間(放在屋頂或者陽光充足的地方)。看型材表面與密封條的接觸面是否出現密封圈污損變色，密封條的表面的塵土是否發黃(有油很容易吸土)滲油，是否沾手髒手。

　　三、矽膠管一些價格比較便宜的密封條填充劑會很多，於是表面不會很光亮，那些很便宜外觀很光亮的不可取。
橡膠管
　　四、看比重，有很多不法商販，在使用填充劑方面大做手腳，有些廠家為追求更大的產量采用滑石粉、重鈣之類的東西做填充劑，大大增加了密封條產品的比重，這樣無形中反而增加了成本得不償失。加入重鈣的密封條，你來回用手拉伸數次，其表面會出現少量白色的粉末。

　　(1)非連續硫化法(將擠出膠條按一定長度裁斷後，放入硫化橡膠條罐硫化，將擠出成型的油封膠條半成品 放入模型中硫化)；

　　(2)連續硫化法(微波連續硫化法、鹽浴連續硫化法、熱空氣連續硫化法等幾種方法)。A。 微波連續硫化復合密封條：微波硫密封圈化技術是20世紀70年代國外能源危機之後應用並得到廣泛推廣的生產技術。采用微波連續硫化技術不僅可以生產由金屬芯、實芯膠與海綿膠多種材料復合膠條，而且，在節能、提高工作效率等方面較其他連續硫化法裝置優越。此技術被世界公認為生產擠出制品最好的工藝方法。微波加熱的特點是熱直接在被加熱物體內產生，而不是像常規那樣從外部輸入，這樣不僅生熱快，而且分布均勻，有利於提高產品質量和大大縮短加熱所用的時間。B。鹽浴連續硫化密封條：鹽浴硫化采用含亞硝酸鹽的鹽浴體系，對環境污染較大，已逐漸被淘汰。

　　硫化(Tmax：450矽膠管°C和Vmax：60m/s)也可達到火焰預處理的作用，而安全性大大提高。

　　二、按照橡膠密封條材料分類

　　汽車密封條的橡膠材料有密實膠、 海綿膠和硬質橡膠三種。

　　硬質橡膠的硬度可達邵氏A95。密封條的膠料較多使用耐老化、耐低溫、耐水氣、耐化學腐蝕，特別 是耐臭氧老化的三元乙丙橡膠(EPDM)。EPDM可以與鋼帶、鋼絲編織帶、TPE、絨布、植絨、PU塗層、 有機硅塗層等復合，保證汽車室內與外界及自身的防水、防塵、隔音、隔熱、減振、防磨和裝飾作用。 一般情況下EPDM密封條可穩定使用十幾年。也可選擇具有良好耐臭氧性能及良好耐老化性能的氯丁橡膠(CR)。

　　考慮到常用膠料的工藝性能，有時還需要選用並用橡膠，如天然橡膠(NR)與CR及丁苯橡膠(SBR)三種 橡膠並用或聚乙烯(PE)、EPDM及NR橡塑並用型以改進耐臭氧性。

　　使用部位分

　　汽車密封條、門窗密封條、船舶密封條、機械密封條等三大類；其中機械密封條包括機櫃密封條、集裝箱密封條等。

　　原理

　　由密封和安裝兩部分組成。此類產品主要利用本橡膠管體結構中的唇、空腔、凸緣等部位的彈性與組裝的偶合件(玻璃、金屬件等)表面產生的接觸壓力而起密封和裝飾作用。一般在-50～70℃範圍內使用。

　　由密封和安裝兩部分組成。

　　此類產品主要利用本體結構中的唇、空腔、凸緣等部位的彈性與組裝的偶合件(玻璃、金屬件等)表面產生的接觸壓力而起密封和裝飾作用。
 

　　天然橡膠生膠的玻璃化溫度為-72℃，膠流溫度130℃，開始橡膠分解溫度200℃，激烈分解溫度270℃。當天然橡膠硫化後，其Tg上升，也再不會發生粘流。

　　天然橡膠的彈性

　　其生膠及交聯密度不太高的硫化膠的彈性是高的。例如在0-100℃範圍橡膠內，回彈性在50-85℃之間，其彈性模量僅為鋼的1/3000，伸長率可達1000%，拉伸到350%，後，縮回永久變形僅為15%，天然橡膠的彈性較高，在通用橡膠中僅次於順丁橡膠。

　　天然橡膠的強度

　　在彈性材料中，天然橡膠的生膠、混煉膠、硫化膠的強度都比較高。未硫化橡膠的拉伸強度稱為格林強度，天然橡膠的格林強度可達1。4～2。5Mpa，適當的格林強度對於橡膠加工成型是必要的。天然橡膠撕裂強度也較高，可達98kN/m，其耐磨性也較好。天然橡膠機械強度高的原因在於它是自補強橡膠，當拉伸時會使大分子鏈沿應力方向取向形成結晶。

　　天然橡膠的電性能

　　天然橡膠是非極性物質，是一種較好的絕緣材料。當天然橡膠硫化後，因引入極性因素，如硫黃、促進劑等，從而使絕緣性能下降。

　　天然橡膠的耐介質性能

　　天然橡膠是一種非極性物質，它溶於非極性溶劑和非極性油中。天然橡膠不耐環己烷、汽油、苯等介質，未硫化膠能在上述介質中溶解，硫化橡膠則溶脹。天然橡膠不溶於極性的丙酮、乙醇中，更不溶於水中，耐10%的氫氟酸、20%的鹽酸、30%的硫酸、50%的氫氧化鈉等。

　　天然橡膠主要用途

　　天然橡膠因其具有很強的彈性和良好的絕緣性、可塑性、隔水隔氣、抗拉和耐磨等特點，廣泛地運用於工業、農業、國防、交通、運輸、機械制造、醫藥衛生領域和日常生活等方面，如交通運輸上用的輪胎；工業上用的運輸帶、傳動帶、各種密封圈；醫用的手套、輸血管；日常生活中所用的膠鞋、雨衣、暖水袋等都是以橡膠為主要原料制造的，國防上使用的飛機、大炮、坦克，甚至尖端科技領域裡的火箭、人造衛星、宇宙飛船、航天飛機等都需要大量的橡膠零部件。

　　一、水聲功能橡膠制品

　　水聲橡橡膠膠在水中對聲波的傳播起著重要作用，它可以消除聲的反射，降低噪音，保持聲波的傳遞不失真，避免水下各種噪音的干擾。根據橡膠在水聲工程中的作用，可將其分為吸聲橡膠、透聲橡膠和反聲橡膠3 種類型的制品。

　　作為水聲吸聲材料必須滿足兩個條件：(1)材料的特性聲阻抗與介質水的特性聲阻抗要匹配，使聲波能無反射地進進吸聲系統；(2)材料要有很高的內耗，使進射進來的聲波在吸收系統中很快損耗而衰減。

　　在應用方式上，通常采用共振式吸聲結構或漸變過程結構。前者是把帶孔的橡膠薄層粘在鋼板上，通過改變孔徑的大小和數目來調整材料的有效彈性模量和損耗；而後者則常把橡膠等制品做成尖錐或尖劈狀，以實現材料聲學狀態的逐步過渡，達到阻抗匹配的目的。

　　二、透聲橡膠制品

　　理想的透聲材料是聲波進射到透聲層上時能夠無反射、無損耗地通過，所以要求材料的特性阻抗與水匹配，材料的衰減常數要盡可能小。透聲材料常用作水聽器的包覆層，例如氯丁橡膠、丁基橡膠和近年來采用的澆注型聚氨酯橡膠。在水聲工程中，聲納、魚雷的導流罩或透聲窗都需要具有一定結構強度的透聲材料。例如利用鋼絲增強透聲橡膠，用以制作大型球鼻艏導流罩，或用玻璃增強塑料與其復合，用以制作各種潛艇聲吶罩等等。

　　透聲橡膠制品在聲學性能上主要有兩點要求：(1)橡膠的特性聲阻抗ρC 值(即橡膠的密度與聲波在橡膠中的傳播速度的乘積)要與聲波的傳播介質水的ρC 值相匹配；(2)聲波通過橡膠時，橡膠對聲能的損耗要小。橡膠的特性聲阻抗與水是相近的，因此，橡膠是較好的透聲材料，自然橡膠、氯丁橡膠是應用較早的透聲橡膠。聲波透過橡膠時，產生的聲衰減值取決於膠料的組成，其中包括兩個部分：一是膠種的選擇；二是其他配合劑的選擇。其中最主要的是橡膠的種類。聲波通過橡膠時，如同力作用在橡膠上一樣，使橡膠產生彈性形變和塑性形變，塑性形變使聲能衰減。因此，聲能的衰減隨膠料的彈性增加而減小，隨膠料的滯後損失增加而加大。這就為設計聲衰減小的透聲橡膠制品提供了理論依據。

　　三、反聲橡膠制品

　　為了避免水下各種噪聲(包括一切不需要的信號)的干擾，在水聲設備上應采用反聲橡膠材料。理想的反聲材料應當使進射聲波1橡膠00%地被反射回往。

　　首先，應當使材料的特性阻抗與水的特性阻抗嚴重失配；其次，要求材料的衰減常數小，使進射聲波盡大部分被反射。這種材料在水聲工程中多用作聲納反射罩，以及換能器基陣的反聲後擋等。在水面艦艇聲納中，常用閉孔泡沫塑料或泡沫橡膠作為反聲材料。但是，由於在潛艇聲納或其他深水水聲設備中，要求材料能夠耐高的靜水壓，除了用一定厚度的金屬做聲硬障板外，目前，多用開孔硬質聚氨酯泡沫塑料做芯材，外包一層澆鑄型聚氨酯橡膠，做成復合結構。在水聲技術中，人們對吸聲體很重視，對反聲體則較少留意。在淺水中(即常壓或低壓下)這些題目很輕易解決，海綿橡膠、泡沫塑料便能滿足要求。在高壓下，空氣很輕易滿足這個要求，空氣與水的阻抗比為143，在深水中可用含空氣的海綿橡膠作反聲材料，但必須避免使反聲材料中的空氣溢出和水對反聲材料的滲透，所以大多數場合下利用閉孔海綿橡膠，它具有最好的反聲特性，反射系數一般可達80%以上。

　　注塑加工是指使用注塑成型機把塑料加熱塑化熔融，然後再注射塑膠零件到成型模具空腔內成型，經冷卻降溫，熔體固化後脫模，注塑成型機注射成型的制品。注塑產品品種比較繁多應用範圍也比較廣，特別是在電子加工、輕工業和汽車制造業中，有多種形狀注塑制品作配件。

　　塑膠加工過程中開裂是注塑生產中普遍存在的現像，也會對產品的質量和經濟效益生產直接的影響。現就從加工技術、材料質量與模具精密度這三方面入手進行分析。

　　A、加工技術：

　　1、加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂；

　　2、調節開模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開裂；

　　3、注射壓力太低或者注射速度過快；

　　4、預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂；

　　5、適當使用脫模劑，注意經常消除模面附著的氣霧等物質；

　　6、制件殘余應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成；

　　7、無潤滑或有潤滑但效果不佳；

　　8、適當調高模具溫度，使制件易於脫模，適當調低料溫防止分解；

　　9、生產產品時，由於塑料在模腔中的不均勻冷卻和不均勻收縮以及產品結構設計的不合理，容易引起產品的各種缺陷；

　　10、塑化不良，即熔體不能完全均勻地相熔；

　　B、材料質量：

　　1、再生料含量太高，造成制件強度過低；

　　2、濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂；

　　3、原材料中雜質或再生料超標；

　　4、原材料含水量過大；

　　5、材料本身不適宜正塑膠加工在加工的環境或質量欠佳，受到污染都會造成開裂。

　　6、原料中易揮發物超出標准；

　　C、模具精密度:

　　1、頂出要平衡，如頂杆數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘余應力集中而開裂。

　　2、制件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

　　3、盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內應力加大。

　　4、制模工藝不完善，主要表現在凸、凹模鍛坯內在質量差，熱處理技術及工藝有問題，造成凸、凹模淬不透，有軟點塑膠射出及硬度不均；

　　5、對深底制件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓；

　　射出加工6、主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模；

　　7、主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上；

　　8、模具結構設計問題，衝模結構不合理。細長凸模沒有設計加固裝置，出料口不暢出現堆集，卸料力過大使凸模承受交變載荷加劇等；

　　9、模具溫度過低和熔體的流工程塑膠動性太差；

　　在塑料熔融、塑化過程中，塑膠制品模塑膠射出具容易發生缺陷，解決方法為：將熱處理後的淬火應力降低到最低限度，因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相變極易使工件產生裂紋。合理使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控制磨削熱在允許範圍內，以防止工件熱變形。

　　具體操作：

　　1、改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接塑膠加工進入磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表面燒傷。合理使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持塑膠零件冷卻潤滑清潔，從而控制磨削熱在允許範圍內，以防止工件熱變形。

　　2、將熱處理後的淬火應力降低到最低限度，因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相變極易使工件產生裂紋。對於高精度模具為了消除磨削射出加工的殘余應力，在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。

　　3、消除磨削應力也可將模具在260～315℃鹽浴中浸1。5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%～65%。

　　4、對於尺寸公差在0。01mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響，要求恆溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼工程塑膠件，溫差3℃時，材料有10。8μm左右的變化，(10。8=1。2×3×3，每100mm變形量1。2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。

　　5、采用電解磨削加工，改善模具制造精度和表面質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜：而不是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現像，一般表面粗糙度可優於Ra0。16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化硅砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%～600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量只有硬質合金磨除量的50%～100%。
 

　　塑料的生產需要消耗石油資源，而石油資源是不可再生塑膠加工的資源，用有限的資源生產優質的塑膠產品人人有責。而有時候注塑成型的塑膠表面會出現暗淡無光，或光澤、色澤不塑膠射出均勻的現像，這是為什麼呢?

　　1、 注塑器的注射速度太快，材料滯留時間過長也會引起注塑制品表面光澤下降；解決方法：調低注塑機的注射速度，減少塑膠零件材料的滯留時間。

　　2、材料熱穩定性差，一般來說在100℃環境條件下容易發生分解，180℃時分解會加速進行。解決方法：使用熱穩定性好、光澤度好的材料或者可以在材料中添加合理的添加一定量的熱穩定劑。

　　3、射出加工加工過程中模具溫度過低，冷卻速度過快，當熔體還在充模的過程中，型腔壁上就已經形成了硬殼，硬殼容易受到各種力的作用，使之變白變渾，降低制品表面光澤度。解決方法：應該在開始使用模具前，提前對模具加熱，提高模具的工作溫度，降低冷卻速度或在模具澆口處采用局部加熱等措施。

　　4、原材料吸濕或含有揮發物是造成塑膠制品表面光澤不良常見原因。解決方法：使用前要充分干燥物料，必要時增設干燥器。

　　5、過多的使用脫模劑，也會使塑膠制品表面出現此類缺陷。解決方法：應該盡量不用或使用少量脫模劑，塗抹要均勻。

　　6、產品原材料的品質對塑料制品的表面光澤度影響較大，只有混有雜質會使制品表面光澤度下降。解決方法：使用優質的原材料或者使用前去除去雜質。

　　7、注塑機的流道、澆口尺寸過小，排氣不良也會造成制品表面光澤不好。解決方法：應工程塑膠該加大流道、澆口尺寸，增設排氣槽。

　　金洋塑膠——25年塑膠研發生產經驗，塑膠生產解決方案彙集於此。除去以上的方法以外，常見的還有還有添加增亮法、共混增亮法、形態控制增亮法、成型設備光潔度的控制、二次加工增亮法及表面塗層增亮法等加工方法，均可提高塑料制品的表面光澤度。

　　由於橡膠的自然性質，所有橡膠制品的物理性質和性能水平都會發生橡膠管變化。通常根據所使用的橡膠種類的不同而隨時間發生此類變化。但也可能由於幾個因素或者幾個因素的組合而加速變化。用於加固橡膠管的其他材料也可能因不恰當的存儲條件而受到負面影響。以下建議中包含了一系列預防措施，以最大限度防止物件在存儲中出現老化。

　　第一、存儲時間，應當采用輪替計劃體系以盡可能縮短橡膠管的存儲時間。如果無法避免長時間存儲且無法遵守以下幾點建議，則應當在使用前徹底檢查橡膠管。

　　第二、物理存儲條件，橡膠管的存儲必須避免機械壓力，包括過渡拉伸、壓緊或變形，避免與鋒利或者尖銳物體接觸。橡膠管優先存儲在合適的支架上，或者放置在干燥的地上。盤卷包裝的橡膠管必須水平放置存儲，橡膠管不應堆疊放置。如果無法避免堆疊，堆疊高度不應使底下的橡膠管出現永久性變形。作為規定之一，盡量避免橡膠管繞與柱子或者鉤子上。如果橡膠管以直管發貨，則建議水平存儲而不將其彎曲。

　　橡膠管的作用

　　橡膠管是由橡膠制成的，質軟有彈性。

　　橡膠管一般不會單獨使用，可以配合獸用灌腸球，在給牛、羊灌腸時使用，也可配合胃管使用，都是起到連接作用，封閉性好。

　　一、當界面間隙很小(≦0。5mm)且界面平整矽膠管時，那麼可以選擇導熱硅脂、導熱泥(液態)、雙組份導熱膠(固化型)、超薄導熱墊片，液態材料壓縮厚度可以壓到0。1mm以下，超短的傳熱距離代表極高的導熱效率，追求高效導熱時，盡量使用膏狀的導熱材料。

　　因為導熱硅脂和導熱泥屬於不固化液態材料，它的缺點也很大，除了絕緣強度差或者不絕緣之外，硅脂長時間使用後因為硅油分子的揮發和遷移，導致干裂失效以及光學污染等問題；而導熱膠固化後就是導熱墊片，可靠性好，但安裝操作性不如硅脂和橡膠條墊片，可油封以點膠但無法通過絲網印刷施工；超薄導熱墊片的厚度一般在0。2~0。4mm，便於人工安裝，可以重工和返修，熱穩定性好，0。2mm的絕緣強度可以超過3000V，缺點是厚度無法壓縮到0。1mm以下。

　　二、如果界面間隙較大(>0。5mm)、器件公差較小(≦50%)且界面平整，則根據器件公差選擇不同硬度的導熱墊片，導熱墊片最大有10%的厚度公差，因此壓縮率要超過10%，一般建議使用20%~70%，壓縮率越大，要求硬度越小。

　　例如：某散熱結構中，芯片與散熱器之間的間隙為0。5~1mm，根據20%的最小壓縮率，導熱墊片的最小厚度為1。0/(1-0。2)=1。25mm，最大壓縮率為(1。25-0。5)/1。25=60%，導熱墊片要壓縮60%且反彈力小必須是比較柔軟還要安裝性好，導熱墊片的硬度應選擇在Shore OO 35左右。

　　三、當界面間隙較大(≧0。5mm)且器件公差也很大(50%~90%)且界面平整時，可以選擇超軟導熱墊片(硬度在ShoreOO 15~25)，其壓縮率為20%~90%。例如：某散熱結構的界面間隙為0。5~3mm器件公差為83。3%時，導熱墊片的最小厚度為3。0 /(1-0。2)=3。75密封圈mm，最大壓縮率為(3。75-0。5)/ 3。75=86。7%，超軟導熱墊片的安裝效率比常規的稍差。

　　1、導熱硅膠墊片

　　四、當器件公差非常大(≧90%橡膠管)，如果無法改善器件公差，建議使用雙組份導熱膠(固化型)，其壓縮率為20%~99%(最薄0。1mm)，這種材料可以最大限度的彌補公差，有因為是觸變性液態材料，可以堆積且不會流動，可以應用於立體不平整界面。

　　例如：某電子眼發熱芯片通過外殼散熱，芯片尺寸為15*15mm，芯片與外殼的距離是0。2~3mm，器件公差為93。3%，因此需要使用導熱膠的體積為：15*15*3*120% = 810mm3 = 0。81ml。

　　不同導熱系數的導熱膠密度不一樣，根據實際情況選擇導熱系數確定擠出重量，導熱膠擠出後會在20分鐘內固化，固化後其性能類似於導熱墊片具有彈性，散熱器和發熱芯片也可以輕松分離，缺點是只能一次性裝配使用，不能反復裝配和維修。

　　五、如果希望通過導熱材料固定散熱器，可以選擇導熱粘接膠、導熱雙面膠帶、雙面背膠的導熱墊片、雙面粘性的導熱復合材料，優點是節約裝配工序和成本，缺點是導熱效率受限且存在脫膠的風險。

　　導熱粘接膠可以壓縮到很薄，導熱效果最好，但是存在老化脫膠的風險；導熱雙面膠帶的導熱系數較低(≦1。0W/mk)，耐老化能力一般；雙面背膠的導熱墊片粘性要比導熱雙面膠帶強，不同背膠厚度和不同導熱系數導熱墊片組合起來的熱阻也不同，可以做到比導熱雙面膠帶更好的導熱效果和耐老化性，但是成本更高；雙面粘性的導熱復合材料是將高分子粘接劑(耐老化、高導熱)塗覆在基材(銅片、鋁片等)兩面，通過加熱方式粘接到導熱界面，從而實現高效導熱和耐老化粘接的效果。