陶瓷軸承

　　五金衝壓件的加工工藝一般包括四個類型，分別為沖壓加工：剪板、落料、衝孔、成型。沒一道工序都非常容易產生大量的衝壓邊角料。而衝壓產生的邊角料由具有其他機械加工工藝所不具有的特點，這主要包括：

　　①邊角料產生的比較分散

　　五金衝壓件加工廠的生產模式為多品種大批量生產，其衝壓車間內多台衝床，而每台衝床加工的工序又不一樣，基本上沒道工序都會產品邊角料，這就導致了邊角料產生的比較分散。

　　②邊角料數量龐大

　　五金衝壓件工廠生產的衝壓件品種繁多，每種產品一般又含有多道工序，沖床加工因此其工廠內產生的邊角料數量非常大。一個小型的衝壓加工廠一天基本都能產生幾十噸衝壓邊角料。

　　③邊角料更新快

　　衝壓廠內每天要加工的產品多種多樣，生產一種產品的時候產生一種邊角料，而更換模具後，產品的邊角料就是另一個情況了。所有一般衝壓廠內產品的邊角料沒天的情況是不一樣的。

　　④邊角料形狀五花八門

　　五金衝壓件加工工藝主要由剪板、落料、衝孔、成型等構成，這些工序大多會產生邊角料，沖壓加工而不同的工藝產品的邊角料形狀也是不一樣的。不同的產品以及不同的工序產生出來的邊角料形狀、尺寸也是不一樣的。

　　⑤邊角料成份復雜

　　五金衝壓廠平時加工用的材料主要有碳鋼、不鏽鋼、鋁、銅等金屬材料，所有產生出的邊角料成份也是非常復雜的。此外，相同的成份裡面厚度以及力學性能也是不同的；而且在衝床之後由於力的作用會使材料的性能發生改變，不同的壓力和不同的工序對材料的改變也不盡相同。

　　模具的刀口尺寸精度對衝壓件的尺寸沖床加工精度有著非常大的影響，衝壓模具的合理間隙也要靠刀口的尺寸精度來保證。在日常的衝壓生產中我們可以發現下面幾點確定衝壓模具刀口尺寸精度和公差的依據：

　　1，由於衝壓模具的上下模之間是有間隙的，所有衝壓下的材料或者衝的孔的截面都是有錐度的，而且落料件的大端尺寸就是下模的尺寸，衝的孔的小端尺寸就是上模的尺寸。

　　2，在測量落料件的尺寸時，測量的是大端尺寸；測量孔徑的時候，測的是小端的尺寸。

　　3，在模具的裝配時，落料件相當於軸，其大端的尺寸和孔相配，而衝孔件的孔以小端尺寸與軸配合。

　　4，在衝壓加工時，上下模要於衝壓件或者廢料相摩擦，沖壓加工上模越磨越小，下模越磨越大，這就導致衝壓模具的間隙越來越大。

　　我們在設定衝壓模具的刀口尺寸和公差的時候要准尋以下的原則：

　　1，落料件的尺寸決定於下模的尺寸，而衝孔件的孔的尺寸決定於上模的尺寸。沖床加工所有設計落料模具的時候，參照下模的尺寸，模具間隙放在上模上。設計衝孔模具的時候，參照上模的尺寸，模具間隙放在下模上。

　　2，考慮到模具的不斷磨損，設計落料模時，下模的尺寸應該取衝壓件尺寸公差範圍內的較小尺寸；在設計衝孔模具時上模的尺寸應該取工件孔的尺寸公差範圍內較大的尺寸。這樣在模具磨損的情況下，仍然能夠衝壓出合格的衝壓件。上下模的間隙去最小的合理間隙。

　　3，確定衝壓模具刀口的公差時，應該考慮到衝壓件的工廠要求。如果刀口精度要求過高，會使衝壓模具的生產比較困難，增加了生產成本。如果刀口的精度要求過低，則生產出來的衝壓件可能會不合格而且會降低模具的使用壽命。

　　鉚釘在我們的生活中，是一個重要的組成，對我們的安全問題拉帽有著很大的幫助，空心鉚釘就是其中的一種，關於它的清洗工作，首先我們要對它進行一系列的了解。

　　像一般的鉚釘分為，鐵，銅，鋁以及空心鉚釘，而這些鉚釘的緊固件都有著自身的一些清洗劑，拉釘而這些固定的清洗劑不公可以滿足清洗要求，而且也可以不影響環境，很符合市場額需求。不同的清洗劑產生的效果也是不一樣的，希望在您選擇合適的清洗劑。首先是堿性清洗劑，這是一種應用最為廣泛的清洗劑，主要是由增潔劑和表面活性劑組成的。酸性只能清洗一些簡單金屬堅固件，但是如果對於很多的污漬都清洗不干淨。

　　先科空心鉚釘如何使用才合理

　　通過我們失效鉚釘斷口觀察表明，斷裂起源區未公母螺絲見明顯的夾雜等冶金缺陷鉚釘，金相組織未見異常，熱鐓釘頭的材料強度弱於冷鐓釘頭，但斷裂失效卻出現在冷墩端，因此鉚釘鉚接的斷裂失效應與材質無關。鉚釘斷口均包含一大一小兩個明顯的疲勞斷裂區。正常情況下，鉚釘一般受剪切應力作用，不應發生疲勞斷裂。從斷裂均出現在冷鐓釘頭位置、且存在周向摩擦痕跡、鉚釘杆斷裂位置處也存在明顯的磨損痕跡等來看，鉚釘釘頭脫落應為微動磨損導致的疲勞斷裂扣件。

　　現在的鎢鋼銑刀有切削液冷卻的，氣冷卻的銑刀，油霧冷卻的。它們對鎢鋼銑刀塗層影響有多大，比如，黑色的炭化鋁類的塗層適合切削液冷卻。現在用氣冷卻對刀具使用壽命和加工效果影響有多大，古銅色的鈦硒類塗層適合氣冷卻。

　　現在用切削液冷卻，對鎢鋼刀具使用壽命和加鎢鋼工效果影響多大。

　　1。切削參數的選用切削速度的選擇主要取決於被加工工件的材質；進給速度的選擇主要取決於被加工工件的材質及立銑刀的直徑。國外一些刀具生產廠家的刀具樣本附有刀具切削參數選用表，可供參考。但切削參數的選用同時又受機床、刀具系統、被加工工件形狀以及裝夾方式等多方面因素的影響，應根據實際情況適當調整切削速度和銑刀進給速度。當以刀具壽命為優先考慮因素時，可適當降低切削速度和進給速度；當切屑的離刃狀況不好時，則可適當增大切削速度。

　　2。切削方式的選擇采用順銑有利於防止刀刃損壞，可提高刀具壽命。但有兩點需要注意：①如采用普通機床加工，應設法消除進給機構的間隙；②當工件表面殘留有鑄、鍛工藝形成的氧化膜或其它硬化層時，宜采用逆銑。

　　3。硬質合金立銑刀的使用高速鋼立銑頂針刀的使用範圍和使用要求較為寬泛，即使切削條件的選擇略有不當，也不至出現太大問題。而硬質合金立銑刀雖然在高速切削時具有很好的耐磨性，但它的使用範圍不及高速鋼立銑刀廣泛，且切削條件必須嚴格符合刀具的使用要求。

　　(1)銑削操作要點

　　1、檢査功率和機床剛性，頂針確保機床可充分適宜於所需的刀具直徑。

　　2、在主軸上以盡可能短的刀具懸伸進行切削。

　　3、使用正確的刀具齒距進行切削以避免振動，同時，對於狹窄工件表面或當銑削超過空間時應確保刀片吃刀充足。

　　4、確保使用正確進給量，選用推薦的最大進給量，獲得大的切削厚鎢鋼度、高生產率。 5、優銑刀先使用順銑。

　　6、使用正前角槽形的可轉位刀片，可獲得輕快切削效果和最低功耗。

　　7、選擇與工件寬度相對應的正確直徑。

　　8、選擇最合適的主偏角。

　　9、正確定位銑刀。

　　10、如需要可考慮使用冷卻液。

　　11、遵守刀片維護建議，並監控刀具磨損。

　　(2)銑削的走刀路線

　　從零件表面的形狀特征或從刀具進給路徑來看，銑削的主要工序類型

　　銑削加工時，刀具除旋轉主切削運動外，還有為形成工件要求的銑削表面必不可少的走刀運動，走刀運動相對於機床坐標軸的關系不同，可形銑刀成不同的工件已加工表面。實際上，銑削形成表面的過程是曲線簇的包絡過程，也可視為曲面簇的包絡過程。型腔因其表面形狀的復雜性，無論是高效切除腔內材料還是形成加工表面，銑刀的走刀運動均較復雜，走刀方式和路線具有普遍的代表性意義。

　　一、裝夾

　　加工中心用立銑刀大多采銑刀用彈簧夾套裝夾方式，使用時處於懸臂狀態。銑削加工過程，有時可能出現立銑刀從刀夾逐漸伸出，甚至完全掉落，致使工件報廢現像，其原因一般因為刀夾內孔與立銑刀刀柄外徑之間存油膜，造成夾緊力不足所致。立銑刀出廠時通常都塗有防鏽油，如果切削時使用非水溶性切削油，刀夾內孔也會附著一層霧狀油膜，當刀柄刀夾上都存油膜時，刀夾很難牢固夾緊刀柄，加工立銑刀就容易松動掉落。所以立銑刀裝夾前，應先將立銑刀柄部刀夾內孔用清洗液清洗干淨，擦干後再進行裝夾。 當立銑刀直徑較大時，即使刀柄刀夾都很清潔，還可能發生掉刀事故，這時應選用帶削平 缺口刀柄相應側面鎖緊方式。 立銑刀夾緊後可能出現另一問題加工立銑刀刀夾端口處折斷，其原因一般因為刀夾使用時間過長，刀夾端口部已磨損成錐形

　　二、振動

　　由於立銑刀與刀夾之間存微小間隙，所以加工過程刀具有可能出現振動現像。振動會使立銑刀圓周刃吃刀量不均勻，且切擴量比原定值增大，影響加工精度刀具使用壽命。但當加工出溝槽寬度偏小時，也可以有目地使刀具振動，通過增大切擴量來獲得所需槽寬，但這種情況下應將立銑刀最大振幅限制0。02mm以下，否則無法進行穩定切削。正常加工立銑刀振動越小越好。 當出現刀具振動時，應考慮降低切削速度進給速度，如兩者都已降低40%後仍存較大振動，則應考慮減小吃刀量。 如加工系統出現共振，其原因可能切削速度過大、進給速度偏小、刀具系統剛性不足、工件裝夾力不夠以及工件形狀或工件裝夾方法等因素所致，此時應采取調整切削用量、增加刀具系統剛度、提高進給速度等措施。

　　三、端刃切削

　　在模具等工件型腔數控銑削加工，當被切削點為下凹部分或深腔時，需加長立銑刀伸出量。如果使用長刃型立銑刀，由於刀具撓度較大，易產生振動並導致刀具折損。因此加工過程，如果只需刀具端部附近刀刃參加切削，則最好選用刀具總長度較長短刃長柄型立銑刀。臥式數控機床上使用大直徑立銑刀加工工件時，由於刀具自重所產生變形較大，更應十分注意端刃切削容易出現問題。必須使用長刃型立銑刀情況下，則需大幅度降低切削速度進給速度。

　　四、切削參數

　　切削速度

　　切削速度的選擇主要取決於被加工工件的材質；進給速度的選擇主要取決於被加工工件的材質及立銑刀的直徑。國外一些刀具生產廠家的刀具樣本附有刀具切削參數選用表，可供參考。但切削參數的選用同時又受機床、刀具系統、被加工工件形狀以及裝夾方式等多方面因素的影響，應根據實際情況適當調整切削鎢鋼速度和進給速度。

　　當以刀具壽命為優先考慮因素時，可適當降低切削速度和進給速度；當切屑的離刃狀況不好時，則可適當增大頂針切削速度。

　　逆順銑

　　采用順銑有利於防止刀刃損壞，可提高刀具壽命。但有兩點需要注意：①如采用普通機床加工，應設法消除進給機構的間隙；②當工件表面殘留有鑄、鍛工藝形成的氧化膜或其它硬化銑刀層時，宜采用逆銑。

　　刀具材質

　　高速鋼立銑刀的使用範圍和使用要求較為寬泛，即使切削條件的選擇略有不當，也不至出現太大問題。而硬質合金立銑刀雖然在高速切削時具有很好的耐磨性，但它的使用範圍不及高速鋼立銑刀廣泛，且切削條件必須嚴格符合刀具的使用要求。

　　銑刀常見有兩種材料：高速鋼，硬質合金。後者相對前者硬度高，切削力強，可提高轉速和進給率，提高生產率，讓刀不明顯，並加工不鏽鋼/鈦合金等難加工材料，但是成本更高，而且在切削力快速交變的情況下容易斷刀。

　　(1)高精度的制造質量

　　為穩定加工出高精度的零鎢鋼件表面，因而對刀具(包括刀具零件)制造在精度、表面粗糙度、形位公差等方面提出了比普通刀具更嚴格的要求，特別是可轉位刀具，為確保刀片刀尖(切削刃)在轉位後尺寸的重復精度，刀體刀槽和定位零件等關鍵部位的尺寸和精度、表面粗糙度必須嚴格給予保證，同時為便於刀具在對刀儀的對刀和尺寸測量，基面加工精度也應保證。銑刀

　　(2)刀具結構的優化

　　先進的刀具結構能大大提高切削效率，如高速鋼數控銑削刀具在結構上已較多采用波形刃和頂針大螺旋角結構，硬質合金可轉位刀具則采用了內冷卻、刀片立裝式、模塊可換和可調式結構，而如內冷卻結構，則是一般普通機床無法應用的。

　　(3)刀具優質材料的廣泛應用

　　為延長刀具使用壽命，提高刀具強度，很多數控刀具的刀體材料都采用了高強度合金鋼，並進行熱處理(如氮化等表面處理)，使其能適用於大切削用量，且刀具壽命也得以顯著提高(普通刀具一般采用的是經過調質處理的中碳鋼)。在刀具刃部材料上，數控刀具則更多選銑刀用了各種新牌號的硬質合金(細顆粒或超細顆粒)和超硬刀具材料。

　　(4)合理斷屑槽的選用

　　數控機床上應用的刀具對斷屑槽有嚴格的要求。加工時，刀具不斷屑則機床無法正常工作(有些數控機床、切削是在封閉的狀態下進行)，因此不論數控車、銑、鑽或鏜床，刀片都優選了針對不同加工材料和工序的合理斷屑槽型，使切削時能得到穩定斷屑。

　　(5)刀具(刀片)表面的塗層處理

　　由於不鏽鋼鏈條表現出很多優異的性能，鏈條因此很多行業領域中都需要不鏽鋼鏈條，比如說貨物的起吊搬運作業中，不鏽鋼鏈條也充當著不可取代的作用。據了解，在生產制造不鏽鋼鏈條的過程中勢必會用到焊接工藝，而且以閃光對焊為主。

　　所謂的閃光對焊，就是利用對焊機使兩端金屬接觸，通過低電壓的強電流，等到金屬被加熱到一定溫度變軟後進行軸向加壓頂鍛，從而形成對焊接頭。不鏽鋼鏈條的閃光堆焊可以分為三種不同的類型，分別是閃光-預熱閃光焊、預熱閃光對焊以及連續閃光對焊，它們有著不同的操作工序和特點，制成的不鏽鋼鏈條也會有略微的不鏈條同。

　　如果不鏽鋼鏈條采用的是閃光-預熱閃光焊，那麼鍊條在焊接之前需要加一次閃光過程，目的是使不平整的鋼筋端面燒化平整，使預熱均勻。這樣一來在真正施焊的時候就可以連續閃光，然後同預熱閃光焊。

　　而預熱閃光對焊看似與之類似，實質上還是不同的，預熱閃光對焊需要在不鏽鋼鏈條的連續閃光焊前增加一次預熱過程，以擴大焊接熱影響區，當鋼筋達到預熱溫主後進入閃光階段，附後頂鍛而成。

　　當用戶連續閃光對焊對不鏽鋼鏈條進行焊接的時候，必須要先閉合一次電路，使兩根鋼筋端面輕微接觸。與此同時，端面的間隙中會噴射出金屬微粒；緊接著慢慢移動鋼筋使兩端面仍保持輕微接觸，形成連接閃光。

　　在不鏽鋼鏈條閃對焊的時候，當閃光到預定的長度，使鋼筋端頭加熱到將近熔點時，就以一定的壓力迅速進行頂鍛。一般都是先帶電頂鍛，再元電頂鍛到一定長度，這樣不鏽鋼鏈條上的焊接接頭才成功完成。

　　從機械設備設計角度上來說，不鏽鋼鏈輪也是一鏈條個相當重要的零件，為了滿足相應的使用要求，對於鏈輪的材質和熱處理都有著嚴格的要求。退火加工就是鏈輪上常用的熱處理工藝之一，它對鏈輪質量的影響力很大。

　　一般在市場上可以直接采購到的鏈輪，其材質有Q235、Q345或10、20鋼；它們的熱處理也不復雜。這類材料的硬度基本都在HBl40以下，適於中速、中等功率、較大的鏈輪加工。

　　但對於那些要求較高，承載重量較大的，或是有特殊需求的鏈輪來說，要求熱處理的鏈輪一鏈條般選用45鋼、45鋼鍛造、45鑄鋼或4OCr鋼加工，適用於受力較大重要場合與高強度鏈條配套的主、從動鏈輪的加工。

　　在鏈輪的熱處鍊條理工藝中，尤其是在退火這道工序，退火的好壞直接影響著鏈輪的生產質量，退火工藝不僅在鏈輪行業有著廣泛的用途，還在其他的金屬行業也是十分常用的手段。

　　正火是鏈輪零部件鍛造坯體進行熱處理的常用工藝，這麼做的目的就是為了獲得均勻、接近理想平衡的結構狀態和硬度範圍，從而提高切削加工和後期加工的變形和打磨。

　　但是鏈輪的正火又受到設備的限制，從而需要被迫采用堆裝、堆冷方式的方式，會造成不同零件或者同一零件不同的冷卻速度從而造成組織、應力和硬度的較大差別。

　　這樣一來，鏈輪後期切削加工就實現了惡意循環，使產品切削變形或者增大尺寸或者減小尺寸，減少了精度和產品的質量。因此必須從設備的改進開始，提高鏈輪的熱處理質量。

　　1、首先清除斷螺絲斷頭表面的污泥用中心銃將斷面的中心銃死rivet然後用電鑽裝上直徑6-8毫米的鑽頭在斷面中心銃孔處鑽孔，注意孔一定要鑽透。孔鑽透後，將小鑽頭取下，換上直徑16毫米的鑽頭，繼續將斷螺栓的孔擴大並鑽透。

　　2、取直徑3。2毫米以下的焊條采用中小電流在斷螺栓的鑽孔內由裡到外進行堆焊堆焊開始的部位取斷螺栓整個長度的一半即可。開始堆焊時引弧不要過長以免將斷螺栓外壁燒穿。堆焊至斷螺栓上端面後再繼續堆焊出1個直徑14-16毫米高8-10毫米的圓柱體。

　　3、堆焊好後用手錘錘擊其端面處使斷頭螺栓沿其軸向產生震動。由於此前電弧產生的熱量及隨後的冷卻再加上此時的震動會使斷螺栓與機體的螺紋之間產生松動。

　　4、仔細觀察當發現敲擊後有微量的鐵鏽從斷口處漏出時即可取M18的螺母套在堆焊的柱頭上並將兩者焊合。

　　5、焊合後微涼趁熱用梅花扳手套在螺母上左右來回扭動亦可邊來回扭動邊用小手錘敲擊螺母端面這樣即可將斷螺栓取出。

　　6、取出斷螺栓後用合適的絲錘將機架內的絲扣加工一遍以除去孔內鐵鏽及其他雜物。